Vereisten voor gelaste steunplaten volgens standaard
Onder de gelaste verbindingsvormen van staalconstructies komt de verbindingsvorm met steunplaten vaker voor.Het gebruik van steunplaten kan lasproblemen in krappe en besloten ruimtes oplossen en de moeilijkheid van laswerkzaamheden verminderen.Conventionele achterplaatmaterialen zijn onderverdeeld in twee soorten: stalen rug en keramische rug.Natuurlijk worden in sommige gevallen materialen zoals vloeimiddel als rug gebruikt.Dit artikel beschrijft de zaken waar u op moet letten bij het gebruik van stalen pakkingen en keramische pakkingen.
Nationale norm - GB 50661
Clausule 7.8.1 van GB50661 bepaalt dat de rekgrens van de gebruikte steunplaat niet groter mag zijn dan de nominale sterkte van het te lassen staal en dat de lasbaarheid vergelijkbaar moet zijn.
Het is echter vermeldenswaard dat clausule 6.2.8 bepaalt dat steunplaten van verschillende materialen niet door elkaar kunnen worden vervangen.(Stalen voeringen en keramische voeringen zijn geen vervanging voor elkaar).
Europese norm—–EN1090-2
Clausule 7.5.9.2 van EN1090-2 bepaalt dat bij gebruik van een stalen backing het koolstofequivalent lager moet zijn dan 0,43%, of een materiaal met de hoogste lasbaarheid als basismetaal dat moet worden gelast.
Amerikaanse standaard—-AWS D 1.1
Het staal dat voor de achterplaat wordt gebruikt, moet een van de staalsoorten in tabel 3.1 of tabel 4.9 zijn, indien niet in de lijst, behalve dat het staal met een minimale rekgrens van 690Mpa wordt gebruikt als achterplaat die alleen mag worden gebruikt voor lassen van staal met een minimale vloeigrens van 690Mpa, moet staal zijn dat is beoordeeld.Ingenieurs moeten er rekening mee houden dat de algemene steunplaat die in China is gekocht Q235B is.Als het basismateriaal op het moment van evaluatie Q345B is en de steunplaat over het algemeen wordt vervangen door de schone wortel, is het materiaal van de steunplaat Q235B bij het voorbereiden van WPS.In dit geval is de Q235B niet geëvalueerd, dus deze WPS voldoet niet aan de voorschriften.
Interpretatie van de dekking van het EN-norm lassersexamen
De laatste jaren neemt het aantal staalconstructieprojecten dat volgens de EN-norm wordt geproduceerd en gelast toe, waardoor de vraag naar lassers volgens de EN-norm toeneemt.Veel fabrikanten van staalconstructies zijn echter niet erg duidelijk over de dekking van de EN-lassertest, wat resulteert in meer tests.Er zijn veel gemiste examens.Deze zullen de voortgang van het project beïnvloeden en wanneer de las moet worden gelast, wordt ontdekt dat de lasser niet gekwalificeerd is om te lassen.
Dit artikel introduceert in het kort de dekking van het lassersexamen, in de hoop hulp te bieden bij ieders werk.
1. Uitvoeringsnormen voor lassersexamens
a) Handmatig en halfautomatisch lassen: EN 9606-1 (staalconstructie)
Voor de EN9606-serie is verdeeld in 5 delen.1-staal 2-aluminium 3-koper 4-nikkel 5-zirkonium
b) Machinaal lassen: EN 14732
De indeling van lassoorten verwijst naar ISO 857-1
2. Materiële dekking
Voor de dekking van het basismetaal is er geen duidelijke regeling in de norm, maar wel voor de lastoevoegmaterialen.
Door middel van de bovenstaande twee tabellen kan de groepering van lastoevoegmaterialen en de dekking tussen elke groep duidelijk worden.
Elektroden lassen (111) Dekking
Dekking voor verschillende draadtypes
3. Dikte van het basismetaal en dekking van de buisdiameter
Docking Specimen Dekking
Hoeklasdekking
Dekking van de diameter van de stalen buis
4. Dekking van de laspositie
Docking Specimen Dekking
Hoeklasdekking
5. Dekking van het knooppuntformulier
De gelaste steunplaat en de wortelreinigende las kunnen elkaar bedekken, dus om de moeilijkheid van de test te verminderen, wordt over het algemeen de testverbinding gelast door de steunplaat gekozen.
6. Dekking van de laslaag
Meerlaagse lassen kunnen enkellaagse lassen vervangen, maar niet omgekeerd.
7. Overige opmerkingen
a) Stompe lassen en hoeklassen zijn niet uitwisselbaar.
b) De stootnaad kan de lasnaden van de aftakleiding bedekken met een ingesloten hoek groter dan of gelijk aan 60°, en de dekking is beperkt tot de aftakleiding
De buitendiameter heeft de overhand, maar de wanddikte wordt gedefinieerd volgens het bereik van de wanddikte.
c) Stalen buizen met een buitendiameter groter dan 25 mm kunnen worden afgedekt met stalen platen.
d) Platen kunnen stalen buizen bedekken met een diameter groter dan 500 mm.
e) De plaat kan in roterende toestand worden bedekt met stalen buizen met een diameter groter dan 75 mm, maar in laspositie
Op de locatie van PA, PB, PC, PD.
8. Inspectie
Voor uiterlijk- en macro-inspectie is het getest volgens EN5817 B-niveau, maar de code is 501, 502, 503, 504, 5214, volgens C-niveau.
afbeelding
EN Standaard eisen voor het lassen van kruisende lijnen
Bij projecten met veel soorten stalen buizen of vierkante staalsoorten zijn de laseisen van kruisende lijnen relatief hoog.Omdat als het ontwerp volledige penetratie vereist, het niet eenvoudig is om een voeringplaat in de rechte buis toe te voegen, en vanwege het verschil in rondheid van de stalen buis kan de snijlijn niet volledig worden gekwalificeerd, wat resulteert in handmatige reparatie in de opvolgen.Bovendien is de hoek tussen de hoofdleiding en de aftakleiding te klein en kan het wortelgebied niet worden gepenetreerd.
Voor de bovenstaande drie situaties worden de volgende oplossingen aanbevolen:
1) Er is geen steunplaat voor de kruisende lijnlas, wat overeenkomt met volledige penetratie van de las aan één zijde.Het wordt aanbevolen om te lassen op de 1 uur-positie en de gasafschermingsmethode met vaste kern te gebruiken voor het lassen.De lasspleet is 2-4 mm, wat niet alleen penetratie kan garanderen, maar ook doorlassen kan voorkomen.
2) De kruisende lijn is niet gekwalificeerd na het snijden.Dit probleem kan alleen handmatig worden aangepast na machinaal snijden.Indien nodig kan patroonpapier worden gebruikt om de snijlijn van de snijdende lijn aan de buitenkant van de aftakleiding te schilderen en vervolgens direct met de hand te snijden.
3) Het probleem dat de hoek tussen de hoofdleiding en de aftakleiding te klein is om te worden gelast, wordt uitgelegd in bijlage E van EN1090-2.Voor kruisende lijnlassen is het verdeeld in 3 delen: teen, overgangszone, wortel.De teen en overgangszone zijn onzuiver bij slecht lassen, alleen de wortel heeft deze aandoening.Wanneer de afstand tussen de hoofdleiding en de aftakleiding kleiner is dan 60°, kan de grondnaad een hoeklas zijn.
De gebiedsverdeling van A, B, C en D in de figuur wordt echter niet duidelijk aangegeven in de norm.Het wordt aanbevolen om dit uit te leggen aan de hand van de volgende afbeelding:
Gangbare snijmethoden en procesvergelijking
Gangbare snijmethoden zijn voornamelijk vlamsnijden, plasmasnijden, lasersnijden en hogedrukwatersnijden, enz. Elke procesmethode heeft zijn eigen voor- en nadelen.Bij het verwerken van producten moet een geschikte snijprocesmethode worden gekozen op basis van de specifieke situatie.
1. Vlamsnijden: na het voorverwarmen van het snijgedeelte van het werkstuk tot de verbrandingstemperatuur door de warmte-energie van de gasvlam, wordt een snelle snijzuurstofstroom gesproeid om het te laten branden en warmte af te geven voor het snijden.
a) Voordelen: de snijdikte is groot, de kosten zijn laag en de efficiëntie heeft duidelijke voordelen nadat de dikte groter is dan 50 mm.De helling van de sectie is klein (< 1°) en de onderhoudskosten zijn laag.
b) Nadelen: laag rendement (snelheid 80 ~ 1000 mm / min binnen 100 mm dikte), alleen gebruikt voor het snijden van koolstofarm staal, kan geen koolstofstaal, roestvrij staal, gietijzer, enz. Snijden, grote door hitte beïnvloede zone, ernstige vervorming van dik platen, moeilijke operatie groot.
2. Plasmasnijden: een snijmethode waarbij gasontlading wordt gebruikt om de thermische energie van een plasmaboog te vormen.Wanneer de boog en het materiaal branden, wordt warmte gegenereerd zodat het materiaal continu kan worden verbrand door de snijzuurstof en kan worden afgevoerd door de snijzuurstof om een snede te vormen.
a) Voordelen: de snij-efficiëntie binnen 6 ~ 20 mm is de hoogste (snelheid is 1400 ~ 4000 mm / min), en het kan koolstofstaal, roestvrij staal, aluminium, enz. Snijden.
b) Nadelen: de incisie is breed, de door hitte beïnvloede zone is groot (ongeveer 0,25 mm), de vervorming van het werkstuk is duidelijk, het snijden vertoont ernstige wendingen en de vervuiling is groot.
3. Lasersnijden: een procesmethode waarbij een laserstraal met een hoge vermogensdichtheid wordt gebruikt voor lokale verwarming om het verwarmde deel van het materiaal te verdampen om tot snijden te komen.
a) Voordelen: smalle snijbreedte, hoge precisie (tot 0,01 mm), goede snijoppervlakruwheid, hoge snijsnelheid (geschikt voor het snijden van dunne platen) en kleine door hitte beïnvloede zone.
b) Nadelen: hoge apparatuurkosten, geschikt voor het snijden van dunne platen, maar de efficiëntie van het snijden van dikke platen is duidelijk verminderd.
4. Watersnijden onder hoge druk: een procesmethode waarbij water onder hoge druk wordt gebruikt om te snijden.
a) Voordelen: hoge precisie, kan elk materiaal snijden, geen door hitte beïnvloede zone, geen rook.
b) Nadelen: hoge kosten, laag rendement (snelheid 150 ~ 300 mm / min binnen 100 mm dikte), alleen geschikt voor vlaksnijden, niet geschikt voor driedimensionaal snijden.
Wat is de optimale diameter van het moederboutgat en wat is de optimale pakkingdikte en vereiste maat?
Tabel 14-2 in de 13e editie van het AISC Steel Building Handbook bespreekt de maximale grootte van elk boutgat in het moedermateriaal.Opgemerkt moet worden dat de gatafmetingen in Tabel 14-2 bepaalde afwijkingen van de bouten tijdens het installatieproces toestaan, en dat de afstelling van het basismetaal nauwkeuriger moet zijn of dat de kolom precies op de middellijn moet worden geïnstalleerd.Het is belangrijk op te merken dat vlamsnijden meestal nodig is om deze gatgroottes te verwerken.Voor elke bout is een gekwalificeerde onderlegring vereist.Aangezien deze gatafmetingen worden gespecificeerd als de maximale waarde van hun respectievelijke afmetingen, kunnen kleinere gatafmetingen vaak worden gebruikt voor een nauwkeurige classificatie van bouten.
De AISC Design Guide 10, Low Rise Steel Frame Support Column Installation section, gebaseerd op ervaringen uit het verleden, stelt de volgende referentiewaarden voor pakkingdikte en maat: de minimale pakkingdikte moet 1/3 van de diameter van de bout zijn, en de minimale pakkingdiameter (of lengte en breedte niet-ronde sluitring) moet 25,4 mm (1 in.) groter zijn dan de gatdiameter.Wanneer de bout spanning overbrengt, moet de ringmaat groot genoeg zijn om de spanning op het basismetaal over te brengen.Over het algemeen kan de juiste pakkingmaat worden bepaald op basis van de maat van de stalen plaat.
Kan de bout rechtstreeks op het basismetaal worden gelast?
Als het boutmateriaal lasbaar is, kan het aan het basismetaal worden gelast.Het belangrijkste doel van het gebruik van een anker is om een stabiel punt voor de kolom te bieden om de stabiliteit tijdens de installatie te garanderen.Bovendien worden bouten gebruikt om statisch belaste constructies te verbinden om ondersteunende krachten te weerstaan.Het lassen van de bout aan het basismetaal bereikt geen van de bovenstaande doelen, maar het helpt om uittrekweerstand te bieden.
Omdat de maat van het basismetaalgat te groot is, wordt de ankerstang zelden in het midden van het basismetaalgat geplaatst.In dit geval is een dikke plaatpakking (zoals weergegeven in de afbeelding) vereist.Het lassen van de bout aan de pakking omvat het uiterlijk van de hoeklas, zoals de lengte van de las gelijk aan de omtrek van de bout [π(3,14) maal de diameter van de bout], in welk geval het relatief weinig intensiteit produceert.Maar het is toegestaan om het schroefdraadgedeelte van de bout te lassen.Als er meer ondersteuning optreedt, kunnen de details van de kolomvoet worden gewijzigd, rekening houdend met de "gelaste plaat" die in de onderstaande afbeelding wordt weergegeven.
Wat is de optimale diameter van het moederboutgat en wat is de optimale pakkingdikte en vereiste maat?
Het belang van de kwaliteit van hechtlassen
Bij de productie van staalconstructies heeft het lasproces, als belangrijk onderdeel om de kwaliteit van het gehele project te waarborgen, veel aandacht gekregen.Hechtlassen, als eerste schakel van het lasproces, wordt echter door veel bedrijven vaak over het hoofd gezien.De belangrijkste redenen zijn:
1) Positioneringslassen wordt meestal gedaan door monteurs.Door vaardigheidstraining en procestoewijzing denken veel mensen dat het geen lasproces is.
2) De hechtlasnaad is verborgen onder de uiteindelijke lasnaad en veel defecten zijn bedekt, die niet kunnen worden gevonden tijdens de eindinspectie van de lasnaad, wat geen invloed heeft op het uiteindelijke inspectieresultaat.
▲ te dicht bij het einde (fout)
Zijn hechtlassen belangrijk?Hoeveel invloed heeft het op de formele las?Bij de productie is het allereerst noodzakelijk om de rol van positioneringslassen te verduidelijken: 1) Bevestiging tussen onderdelenplaten 2) Het kan het gewicht van zijn componenten tijdens transport dragen.
Verschillende normen vereisen hechtlassen:
Door de vereisten van elke norm voor hechtlassen te combineren, kunnen we zien dat de lasmaterialen en lassers van hechtlassen hetzelfde zijn als de formele las, wat voldoende is om het belang in te zien.
▲ Minstens 20 mm vanaf het uiteinde (correct)
De lengte en grootte van hechtlassen kunnen worden bepaald op basis van de dikte van het onderdeel en de vorm van componenten, tenzij er strikte beperkingen in de norm zijn, maar de lengte en dikte van hechtlassen moeten matig zijn.Als het te groot is, zal het de lasser moeilijker maken en het moeilijk maken om de kwaliteit te waarborgen.Bij hoeklassen heeft een te grote hechtlas direct invloed op het uiterlijk van de uiteindelijke las, en het is gemakkelijk om er golvend uit te zien.Als het te klein is, is het gemakkelijk om de hechtlas te laten barsten tijdens het overdrachtsproces of wanneer de achterkant van de hechtlas wordt gelast.In dit geval moet de hechtlas volledig worden verwijderd.
▲ Hechtlassen barst (fout)
Voor de uiteindelijke las die UT of RT vereist, zijn de defecten van hechtlassen te vinden, maar voor hoeklassen of partiële penetratielassen, lassen die niet geïnspecteerd hoeven te worden op interne defecten, zijn de defecten van hechtlassen ” “Tijdbom ”, die op elk moment kan exploderen en problemen kan veroorzaken zoals het scheuren van lasnaden.
Wat is het doel van warmtebehandeling na het lassen?
Er zijn drie doelen van warmtebehandeling na het lassen: het elimineren van waterstof, het elimineren van lasspanning, het verbeteren van de lasstructuur en de algehele prestaties.Dehydrogeneringsbehandeling na het lassen verwijst naar de warmtebehandeling bij lage temperatuur die wordt uitgevoerd nadat het lassen is voltooid en de las niet is afgekoeld tot onder 100 °C.De algemene specificatie is om te verwarmen tot 200 ~ 350 ℃ en deze 2-6 uur te bewaren.De belangrijkste functie van de waterstofverwijderingsbehandeling na het lassen is het versnellen van het ontsnappen van waterstof in de las en de door hitte beïnvloede zone, wat uiterst effectief is bij het voorkomen van lasscheuren tijdens het lassen van laaggelegeerd staal.
Tijdens het lasproces, vanwege de niet-uniformiteit van verwarming en koeling, en de beperking of externe beperking van het onderdeel zelf, zal er altijd lasspanning worden gegenereerd in het onderdeel nadat het laswerk is voltooid.De aanwezigheid van lasspanning in het onderdeel zal het werkelijke draagvermogen van het gelaste verbindingsgebied verminderen, plastische vervorming veroorzaken en in ernstige gevallen zelfs leiden tot beschadiging van het onderdeel.
Warmtebehandeling met spanningsverlichting is het verminderen van de vloeigrens van het gelaste werkstuk bij hoge temperatuur om het doel van het ontspannen van de lasspanning te bereiken.Er zijn twee veelgebruikte methoden: de ene is de algemene ontlaatmethode bij hoge temperatuur, dat wil zeggen dat het hele laswerk in de verwarmingsoven wordt geplaatst, langzaam wordt verwarmd tot een bepaalde temperatuur, vervolgens gedurende een bepaalde tijd wordt bewaard en uiteindelijk wordt afgekoeld in de lucht of in de oven.Op deze manier kan 80%-90% van de lasspanning worden geëlimineerd.Een andere methode is lokaal temperen bij hoge temperatuur, dat wil zeggen alleen de las en het omliggende gebied verwarmen en vervolgens langzaam afkoelen, waardoor de piekwaarde van de lasspanning wordt verlaagd, de spanningsverdeling relatief vlak wordt en de lasspanning gedeeltelijk wordt geëlimineerd.
Nadat sommige materialen van gelegeerd staal zijn gelast, zullen hun lasverbindingen een geharde structuur hebben, wat de mechanische eigenschappen van het materiaal zal verslechteren.Bovendien kan deze verharde structuur leiden tot de vernietiging van de verbinding onder invloed van lasspanning en waterstof.Na warmtebehandeling is de metallografische structuur van de verbinding verbeterd, zijn de plasticiteit en taaiheid van de lasverbinding verbeterd en zijn de uitgebreide mechanische eigenschappen van de lasverbinding verbeterd.
Moeten vlamboogschade en tijdelijke lasnaden die tot permanente lasnaden zijn gesmolten, worden verwijderd?
In statisch belaste constructies hoeven boogschades niet te worden verwijderd, tenzij de contractdocumenten uitdrukkelijk vereisen dat ze worden verwijderd.In dynamische structuren kan boogvorming echter een overmatige spanningsconcentratie veroorzaken, wat de duurzaamheid van de dynamische structuur tenietdoet, dus het oppervlak van de structuur moet vlak worden geslepen en scheuren in het oppervlak van de structuur moeten visueel worden geïnspecteerd.Raadpleeg sectie 5.29 van AWS D1.1:2015 voor meer informatie over deze discussie.
In de meeste gevallen kunnen tijdelijke verbindingen op hechtlassen worden opgenomen in permanente lassen.Over het algemeen is het in statisch belaste constructies toegestaan om die hechtlassen te behouden die niet kunnen worden opgenomen, tenzij de contractdocumenten specifiek vereisen dat ze worden verwijderd.Bij dynamisch belaste constructies moeten tijdelijke hechtlassen worden verwijderd.Raadpleeg sectie 5.18 van AWS D1.1:2015 voor meer informatie over deze discussie.
[1] Statisch belaste constructies worden gekenmerkt door een zeer langzame toepassing en beweging, wat gebruikelijk is in gebouwen
[2] Dynamisch belaste constructie verwijst naar het proces van aanbrengen en/of verplaatsen met een bepaalde snelheid, die niet als statisch kan worden beschouwd en waarbij rekening moet worden gehouden met metaalmoeheid, wat gebruikelijk is bij brugconstructies en kraanrails.
Voorzorgsmaatregelen voor het voorverwarmen van lassen in de winter
De koude winter is aangebroken en stelt ook hogere eisen aan de lasvoorverwarming.De voorverwarmingstemperatuur wordt meestal vóór het solderen gemeten en het handhaven van deze minimumtemperatuur tijdens het solderen wordt vaak over het hoofd gezien.In de winter is de afkoelsnelheid van de lasverbinding snel.Als de controle van de minimumtemperatuur in het lasproces wordt genegeerd, brengt dit ernstige verborgen gevaren voor de laskwaliteit met zich mee.
Koudscheuren zijn de meest en gevaarlijkste onder de lasfouten in de winter.De drie belangrijkste factoren voor de vorming van koudescheuren zijn: uitgehard materiaal (onedel metaal), waterstof en mate van terughoudendheid.Voor conventioneel constructiestaal is de reden voor het uitharden van het materiaal dat de afkoelsnelheid te hoog is, dus het verhogen van de voorverwarmtemperatuur en het handhaven van deze temperatuur kan dit probleem goed oplossen.
In de algemene winterconstructie is de voorverwarmingstemperatuur 20 ℃ -50 ℃ hoger dan de conventionele temperatuur.Speciale aandacht moet worden besteed aan het voorverwarmen van het positioneringslassen van de dikke plaat is iets hoger dan dat van de formele las.Voor elektroslaklassen, onderpoederdeklassen en andere warmte-invoer Hogere soldeermethoden kunnen hetzelfde zijn als conventionele voorverwarmingstemperaturen.Voor lange componenten (over het algemeen groter dan 10 m) wordt het afgeraden om de verwarmingsapparatuur (verwarmingsbuis of elektrische verwarmingsplaat) te evacueren tijdens het lasproces om de situatie te voorkomen van "het ene uiteinde is heet en het andere uiteinde is koud".In het geval van buitengebruik, nadat het lassen is voltooid, moeten maatregelen voor warmtebehoud en langzame koeling worden genomen in het lasgebied.
Voorverwarmbuizen lassen (voor lange leden)
Het wordt aanbevolen om in de winter lastoevoegmaterialen met een laag waterstofgehalte te gebruiken.Volgens AWS, EN en andere normen kan de voorverwarmingstemperatuur van waterstofarme lastoevoegmaterialen lager zijn dan die van algemene lastoevoegmaterialen.Besteed aandacht aan het formuleren van de lasvolgorde.Een redelijke lasvolgorde kan de lasbeperking aanzienlijk verminderen.Tegelijkertijd is het als lasingenieur ook de verantwoordelijkheid en plicht om de lasverbindingen in de tekeningen te bekijken die grote terughoudendheid kunnen veroorzaken, en om met de ontwerper af te stemmen om de vorm van de verbinding te wijzigen.
Wanneer moeten de soldeerpads en pinout-platen na het solderen worden verwijderd?
Om de geometrische integriteit van de lasverbinding te waarborgen, kan het nodig zijn om na voltooiing van het lassen de uitloopplaat aan de rand van het onderdeel af te snijden.De functie van de uitloopplaat is om de normale grootte van de las te verzekeren van het begin tot het einde van het lasproces;maar het bovenstaande proces moet worden gevolgd.Zoals gespecificeerd in paragrafen 5.10 en 5.30 van AWS D1.1 2015. Wanneer het nodig is om lashulpgereedschap zoals laskussens of uitloopplaten te verwijderen, moet de behandeling van het lasoppervlak worden uitgevoerd volgens de relevante vereisten van voorbereiding voor het lassen.
De aardbeving in North Ridge in 1994 resulteerde in de vernietiging van de gelaste verbindingsstructuur "balk-kolom-sectiestaal", waardoor de aandacht en discussie werd gevestigd op las- en seismische details, en op basis waarvan nieuwe standaardvoorwaarden werden vastgesteld.De bepalingen over aardbevingen in de 2010-editie van de AISC-norm en het bijbehorende supplement nr. 1 bevatten duidelijke vereisten in dit opzicht, dat wil zeggen dat wanneer het gaat om seismische technische projecten, de lasblokken en uitloopplaten na het lassen moeten worden verwijderd .Er is echter een uitzondering wanneer de prestatie van het geteste onderdeel nog steeds acceptabel blijkt te zijn bij een andere behandeling dan het bovenstaande.
Verbetering van de snijkwaliteit – Overwegingen bij programmering en procescontrole
Met de snelle ontwikkeling van de industrie is het bijzonder belangrijk om de snijkwaliteit van onderdelen te verbeteren.Er zijn veel factoren die van invloed zijn op het snijden, waaronder snijparameters, het type en de kwaliteit van het gebruikte gas, de technische bekwaamheid van de werkplaatsoperator en het begrip van de uitrusting van de snijmachine.
(1) Het juiste gebruik van AutoCAD om grafische onderdelen te tekenen is een belangrijke voorwaarde voor de kwaliteit van snijonderdelen;nesting zetpersoneel stelt CNC-programma's voor snijonderdelen samen in strikte overeenstemming met de vereisten van onderdeeltekeningen, en er moeten redelijke maatregelen worden genomen bij het programmeren van sommige flensverbindingen en slanke onderdelen: zachte compensatie, speciaal proces (co-edge, continu snijden), enz., om ervoor te zorgen dat de grootte van de onderdelen na het snijden de inspectie doorstaat.
(2) Bij het snijden van grote onderdelen, omdat de centrale kolom (conisch, cilindrisch, web, deksel) in de ronde stapel relatief groot is, wordt aanbevolen dat programmeurs speciale bewerkingen uitvoeren tijdens het programmeren, micro-verbinding (verhoog breekpunten), dat wil zeggen , stelt u het corresponderende tijdelijke niet-snijdende punt (5 mm) in op dezelfde kant van het te snijden onderdeel.Deze punten zijn tijdens het snijproces verbonden met de staalplaat en de onderdelen worden vastgehouden om verplaatsing en krimpvervorming te voorkomen.Nadat de andere delen zijn gesneden, worden deze punten gesneden om ervoor te zorgen dat de grootte van de gesneden delen niet gemakkelijk wordt vervormd.
Het versterken van de procesbeheersing van snijdelen is de sleutel tot het verbeteren van de kwaliteit van snijdelen.Na een grote hoeveelheid gegevensanalyse zijn de volgende factoren van invloed op de snijkwaliteit: operator, selectie van snijmondstukken, aanpassing van de afstand tussen snijmondstukken en werkstukken, en aanpassing van de snijsnelheid en de loodrechtheid tussen het oppervlak van de stalen plaat en het snijmondstuk.
(1) Bij het bedienen van de CNC-snijmachine om onderdelen te snijden, moet de operator de onderdelen snijden volgens het stanssnijproces en moet de operator zelfinspectiebewustzijn hebben en onderscheid kunnen maken tussen gekwalificeerde en niet-gekwalificeerde onderdelen voor de eerste deel door hemzelf geknipt, indien ongekwalificeerd Correct en tijdig repareren;leg het dan voor aan een kwaliteitsinspectie en onderteken het eerste gekwalificeerde ticket na het passeren van de inspectie;alleen dan kan massaproductie van snijdelen plaatsvinden.
(2) Het model van het snijmondstuk en de afstand tussen het snijmondstuk en het werkstuk worden allemaal redelijk gekozen op basis van de dikte van de snijdelen.Hoe groter het snijmondstukmodel, hoe dikker de dikte van de normaal gesneden staalplaat;en de afstand tussen het snijmondstuk en de stalen plaat wordt beïnvloed als deze te ver of te dichtbij is: te ver zal het verwarmingsgebied te groot maken en ook de thermische vervorming van de onderdelen vergroten;Als het te klein is, wordt het snijmondstuk geblokkeerd, wat leidt tot verspilling van slijtende onderdelen;en de snijsnelheid zal ook worden verlaagd, en de productie-efficiëntie zal ook worden verminderd.
(3) De aanpassing van de snijsnelheid is gerelateerd aan de dikte van het werkstuk en het geselecteerde snijmondstuk.Over het algemeen vertraagt het met de toename van de dikte.Als de snijsnelheid te hoog of te laag is, heeft dit invloed op de kwaliteit van de snijpoort van het onderdeel;een redelijke snijsnelheid zal een regelmatig knallend geluid produceren wanneer de slak stroomt en de slakuitlaat en het snijmondstuk in principe in één lijn liggen;een redelijke snijsnelheid Het zal ook de snijefficiëntie van de productie verbeteren, zoals weergegeven in tabel 1.
(4) De loodrechtheid tussen het snijmondstuk en het oppervlak van de stalen plaat van het snijplatform, als het snijmondstuk en het oppervlak van de stalen plaat niet loodrecht staan, zal ervoor zorgen dat de deelsectie schuin staat, wat de oneffenheden zal beïnvloeden grootte van de bovenste en onderste delen van het onderdeel en de nauwkeurigheid kan niet worden gegarandeerd.Ongevallen;de bediener moet de doorlaatbaarheid van het snijmondstuk tijdig vóór het snijden controleren.Als het wordt geblokkeerd, zal de luchtstroom schuin staan, waardoor het snijmondstuk en het oppervlak van de snijstaalplaat niet loodrecht staan en de maat van de snijdelen verkeerd is.Als operator moeten de snijbrander en het snijmondstuk vóór het snijden worden afgesteld en gekalibreerd om ervoor te zorgen dat de snijbrander en het snijmondstuk loodrecht op het oppervlak van de stalen plaat van het snijplatform staan.
De CNC-snijmachine is een digitaal programma dat de beweging van de werktuigmachine aanstuurt.Wanneer de werktuigmachine beweegt, snijdt het willekeurig uitgeruste snijgereedschap de onderdelen;dus de programmeermethode van de onderdelen op de staalplaat speelt een doorslaggevende factor in de verwerkingskwaliteit van de gesneden onderdelen.
(1) Het optimaliseren van het nesting-snijproces is gebaseerd op het geoptimaliseerde nesting-diagram, dat wordt geconverteerd van de nesting-status naar de snij-status.Door het instellen van de procesparameters worden de contourrichting, het beginpunt van de binnen- en buitencontour en de in- en uitlooplijnen aangepast.Om het kortste stationaire pad te bereiken, vermindert u de thermische vervorming tijdens het snijden en verbetert u de snijkwaliteit.
(2) Het speciale proces van het optimaliseren van nesten is gebaseerd op de omtrek van het onderdeel op de lay-outtekening en het ontwerpen van het snijtraject om aan de werkelijke behoeften te voldoen door middel van de "beschrijvende" bewerking, zoals anti-vervorming micro-joint snijden, multi -gedeeltelijk continu snijden, brugsnijden, enz. Door optimalisatie kunnen de efficiëntie en kwaliteit van het snijden beter worden verbeterd.
(3) Redelijke selectie van procesparameters is ook erg belangrijk.Kies verschillende snijparameters voor verschillende plaatdiktes: zoals de selectie van invoerlijnen, de selectie van uitvoerlijnen, de afstand tussen onderdelen, de afstand tussen de randen van de plaat en de grootte van de gereserveerde opening.Tabel 2 is snijparameters voor elke plaatdikte.
De belangrijke rol van lasbeschermgas
Vanuit technisch oogpunt kunnen alleen al door de samenstelling van het beschermgas te veranderen de volgende 5 belangrijke invloeden op het lasproces worden uitgeoefend:
(1) Verbeter de afzettingssnelheid van de lasdraad
Met argon verrijkte gasmengsels resulteren over het algemeen in hogere productie-efficiënties dan conventionele zuivere kooldioxide.Het argongehalte moet hoger zijn dan 85% om een straalovergang te bereiken.Natuurlijk vereist het verhogen van de afzettingssnelheid van de lasdraad de selectie van geschikte lasparameters.Het laseffect is meestal het resultaat van de interactie van meerdere parameters.Onjuiste selectie van lasparameters zal meestal de lasefficiëntie verminderen en de slakverwijdering na het lassen verhogen.
(2) Beheers spatten en verminder slakreiniging na het lassen
Het lage ionisatiepotentieel van argon verhoogt de boogstabiliteit met een overeenkomstige vermindering van spatten.Recente nieuwe technologie in lasstroombronnen heeft spatten bij CO2-lassen onder controle gehouden, en onder dezelfde omstandigheden, als een gasmengsel wordt gebruikt, kan spatten verder worden verminderd en kan het lasparametervenster worden uitgebreid.
(3) Beheers lasvorming en verminder overmatig lassen
CO2-lassen hebben de neiging om naar buiten uit te steken, wat resulteert in overlassen en hogere laskosten.Het argongasmengsel is eenvoudig om de lasvorming te regelen en vermijdt verspilling van lasdraad.
(4) Verhoog de lassnelheid
Door het gebruik van een argonrijk gasmengsel blijft de spat zeer goed onder controle, zelfs bij verhoogde lasstroom.Het voordeel hiervan is een toename van de lassnelheid, vooral bij automatisch lassen, wat de productie-efficiëntie aanzienlijk verbetert.
(5) Beheers lasrook
Bij dezelfde lasbedrijfsparameters vermindert het argonrijke mengsel de lasrook aanzienlijk in vergelijking met kooldioxide.Vergeleken met investeringen in hardwareapparatuur om de laswerkomgeving te verbeteren, is het gebruik van een argonrijk gasmengsel een bijkomend voordeel van het verminderen van vervuiling bij de bron.
Momenteel wordt argongasmengsel in veel industrieën veel gebruikt, maar vanwege kudderedenen gebruiken de meeste binnenlandse ondernemingen 80% Ar + 20% CO2.In veel toepassingen werkt dit beschermgas niet optimaal.Daarom is het kiezen van het beste gas eigenlijk de gemakkelijkste manier om het productbeheerniveau voor een lasbedrijf in de toekomst te verbeteren.Het belangrijkste criterium voor het kiezen van het beste beschermgas is om zo goed mogelijk aan de daadwerkelijke lasbehoeften te voldoen.Bovendien is een goede gasstroom het uitgangspunt om de laskwaliteit te waarborgen, een te grote of te kleine stroom is niet bevorderlijk voor het lassen
Posttijd: 07-jun-2022